复合材料，以其轻质、高强度的特性，正广泛应用于空中交通、汽车制造等工业领域。这些材料的制造工艺，不仅关乎产品的性能，更直接影响到生产效率和成本。随着技术的不断进步，行业对制造工艺的需求也在不断升级，寻求更高效、更经济的生产解决方案成为众多企业的共同追求。

 

 

       Fiber Dynamics，是一家致力于开发和生产复杂的复合材料制品公司。其不仅注重产品性能的提升，如通过创新设计实现产品的轻量化和高强度，同时也在积极探索如何通过优化生产流程，减少二次装配、提高自动化水平，及缩短生产周期等，来适应市场的快速变化和客户需求的多样化。基于这些考虑，Fiber Dynamics一直在寻找一种新型且经济的制造工艺。克劳斯玛菲的DCIM技术（注射成型和混炼相结合）则完美契合了Fiber Dynamics的所有需求。
 

       在与克劳斯玛菲建立合作之前，Fiber Dynamics正面临扩大其生产能力，和为空中交通市场生产螺旋桨叶片的挑战。为进行有效测试，其与NIAR研究所合作，通过NIAR高级技术实验室的一台克劳斯玛菲GX 450-1400进行试模生产，在此过程中发现了热塑性注射成型技术生产其LCTS材料的潜力，并得到了重要的验证过程，且最终试模结果非常出色。
 

 

 

       这也促使Fiber Dynamics最终选择克劳斯玛菲，并采购了克劳斯玛菲GX 1100-4300 DCIM系统，用于生产空中交通复合材料部件，例如螺旋桨叶片、机翼和起落架等。Fiber Dynamics还看到了DCIM技术在汽车和体育用品行业中的巨大未来潜力。
 

 

       Fiber Dynamics目前采用的中空模具成型解决方案（LCTS-Lost Core Tooling System）面临诸多挑战：生产周期长，配方灵活性受限，且成本居高不下。虽然注射成型技术看似提供了一种解决途径，但如何生产出符合专有标准且高度定制的配方，却成为了新的难题。

 

       面对这一挑战，克劳斯玛菲迅速响应，以其创新的DCIM技术提供了一个突破性的解决方案。除了与LCTS技术相比，DCIM的成型循环周期缩短了八倍之外，Fiber Dynamics认为DCIM技术的主要优势在于其对配方的自主权，因为这不仅可提高生产灵活性，还有助于缩短生产周期，提升成本效益。且借助DCIM技术，公司能够生产技术型热塑性塑料件和热塑性复合材料件，大大提升了产品的多元化及附加值。

 

 

       DCIM工艺完美整合了单螺杆挤出机和注塑机，其中单螺杆挤出机连接塑化单元，发挥着至关重要的作用。DCIM工艺适合50-2000g的注塑量，特别适合小型组件生产，具有显著的成本效益。且DCIM工艺可缩短注塑的成型周期，每公斤材料成本节省高达50%。
 

 

       整个工艺流程可以在一次加热中完成，因为配混熔体直接从挤出机进入注塑机的塑化装置，中间无需任何停顿或冷却步骤，不会出现热损失。这种连续的一步法工艺减少了聚合物的降解，节约了能源成本，同时降低二氧化碳的排放，从而优化了生产效率和环境影响。

 

       克劳斯玛菲的DCIM技术基于标准机，客户需要额外支付的成本极低，在短时间内就能收回成本。在不需要混炼时，设备也可以当作标准注塑机使用，切换非常方便。这就为客户提供了最大的生产灵活性，同时能帮助他们更好地践行绿色生产。