LANXESS开发大尺寸电动车电池壳
来源：中国复材展组委会  2021-12-08 17:23:29
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文章关键词： 朗盛

原文：http://shenzhen.chinacompositesexpo.com/cn/news-detail-287-11657.html       日前，特殊化学品公司LANXESS与Kautex Textron通过多年合作，共同开发了热塑性电动汽车电池壳的近批产技术，并生产了样件产品进行可行性研究。样件长和宽都约为1,400mm，是一个技术先进的大尺寸全复合材料外壳结构，重量在50kg上下。 

       该项目旨在展示热塑性复合材料在重量、成本降低、功能集成和电气绝缘性能方面的优势。

       “项目首先证明了完全无需使用金属增强体，同时也验证了生产这种大型复杂部件的商业可行性，”Kautex Textron公司产品开发主管Felix Haas表示。

       LANXESS公司e-Powertrain项目经理Christopher Hoefs表示：“未来，两家公司希望项目成果能在汽车主机厂的量产项目中得到应用。


       短节拍一步制造工艺

        样件开发主要针对中小型电动汽车电池壳体进行。其包含具有防撞结构的托盘、电池箱上盖和下车身保护装置。电池壳各部件可以通过直接长纤维热塑性模压工艺（D-LFT）一步制造完成。LANXESS对Durethan B24CMH2.0进行了优化，以便适应D-LFT的工艺要求。Kautex Textron负责将玻纤粗纱与PA6复合在一起。电池盒的局部增强则采用LANXESS的Tepex Dynalite连续纤维增强热塑性复合材料制造。

       无复杂金属成型，工艺步骤少

       当下，高压电池外壳主要采用钢和铝合金型材生产。根据车辆的大小，电池壳的长和宽分别可以达到2,000或1,500mm。壳体的尺寸、零部件的数量和数不清的生产、装配步骤导致金属壳体的成本居高不下。例如，由钢丝压制而成的复杂架构型材通常需要进行焊接、冲压、铆接等后道工艺。另外 ，为了提高合金的耐腐蚀性能，还需要对金属部件进行阴极浸漆涂装处理。

       复合材料则拥有完全的设计自由，可以整合紧固件、热管理部件的多个功能，电池壳体的独立零件数量显著减少。这无疑简化了装配和物流，金热降低了成本。

       同时，复合材料具有耐腐蚀性和电绝缘性，大大降低了系统短路的风险，其轻量化的特点，也更符合电动车发展的需要。 

       高要求的复杂组合

       高压电池壳必须满足许多高标准要求。例如，壳体必须具有相当的刚度和强度，从而能够大量吸收碰撞能量。这是通过机械冲击和挤压试验进行测试的；如果发生车辆火灾或电池热失控，外壳还必须阻燃；最后，外壳必须能集成到车辆结构中。
文章来源：http://shenzhen.chinacompositesexpo.com/cn/news-detail-287-11657.html

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