中国航空国际建设投资有限公司是中国航空工业集团公司旗下成员单位、中国航空规划设计研究总院有限公司全资子公司。公司前身为创建于1985年的原航空航天工业部中国航空工程承包开发公司，后经多次整合形成了顶层策划、规划设计、投资建设、产业导入等一体化服务能力，成为民用航空产业领域具有国际竞争力的投资建设运营商，是引领中国航空工业集团民航通航产业发展的领军企业之一。
 

　　2025年，为深入贯彻创新驱动发展战略，推动设备集成业务可持续高质量发展，中国航空规划设计研究总院有限公司与公司立足中国航空工业集团公司创新要素和平台资源，主动优化业务结构，实施战略转型升级，打造高端装备核心竞争力。
 

　　公司将聚焦航空主机及机载业务，以市场化、专业化为导向，实现设备集成业务专业化能力升级和进一步做优做强。主要承担以航空为特色的气动环境设备、飞机系统试验设备、复合材料设备、精密铸造设备、热处理炉以及智能装配生产线的研制、销售、交付等业务，并承继原有相应专业技术、业绩经验等。同时，基于技术同源，同步为航天、船舶、汽车等市场领域提供整体解决方案。公司将以工艺知识图谱、工业互联网、多模态大模型等新一代信息技术赋能航空制造装备，构建“技术创新-场景落地-生态共赢”的新质生产力，推进航空装备向智能化、绿色化、高端化发展。
 

　　业务介绍
 

　　复材设备工程研究所（以下简称“复材所”）是中国航空国际建设投资有限公司在复合材料高端装备研发与系统集成的核心力量。以深厚的复合材料工艺技术为根基，深度融合制造经验与前沿数字化技术，致力于为全球客户提供覆盖复合材料制造全流程的智能化、定制化整体解决方案。
 

　　复材所打造了“工艺设计-智能产线-数字管控”三位一体服务模式，构建起从工艺咨询、研发设计、装备制造与智能产线建设的全价值链服务体系。核心业务聚焦三大领域：① 固化成型装备，以高性能热压罐为核心，提供满足复合材料精密控温、精准加压及工艺一致性的高端定制方案；② 非标定制化生产线，基于客户个性化需求开展工程咨询与工艺设计，通过数字化集成技术实现智能装备选型与产线优化，助推产业化升级；③ 数字化管控平台，采用云边协同架构与专业MES系统，集成设备互联、数字孪生等创新技术，赋能生产数据实时监控、工艺迭代优化与智能决策分析。
 

　　复材所始终聚焦复合材料制造的前沿需求，通过工艺创新与数字赋能，为客户提供高价值、高可靠性的智能装备与系统服务，驱动复合材料产业的智能化、高质量发展。

 

　　核心能力介绍
 

　　（1）复合材料工厂工艺规划

　　（2）复合材料数智化生产线

　　（3）超大型热压罐核心设计能力 
 

　　产品亮点
 

　　（1）复合材料数智化生产线
 

　　用途：复合材料数智化生产线是通过数字化、智能化技术对传统复合材料制造流程进行升级的解决方案，核心用途在于提升生产线效率、优化产品质量、降低成本和实现柔性化生产线；

　　能力：1.工艺设计 2.智能化生产单元 3.信息化集控
 

　　（2）超大型热压罐
 

　　用途：大型复合材料产品部件成型固化；

　　能力：1.模块化设计 2.温度场仿真模拟 3.自主化软件控制平台 4.及时稳定的售后服务
 

　　项目简介
 

　　项目一：8.5x30m热压罐
 

 

　　本项目我司承担提供超大型热压罐固化技术系统性解决方案：基于CFD数值模拟技术，建立三维温度场-流场-产品固化多场耦合模型，采用多风机阵列布局，配合循环风道定制化导流设计，提升流场换热效率，缩短产品固化生产周期，创新融合温度场与压力场协同控制技术，通过传感器网络实时采集工况数据，运用模糊PID算法实现温度/压力自适应调整，保证罐内工作区温度均匀性达到±2℃的同时，设备综合能耗降低30%。
 

　　本项目是目前国内在建直径最大的热压罐，其多项创新技术的应用，为航空复合材料固化工艺提供了高精度、低能耗的装备升级路径。为航空事业发展奠定了坚实的基础。
 

　　项目二：吉利飞车复材及部装生产线
 

 

 

　　本项目业主单位为吉利科技集团下属湖北吉利太力飞车有限公司，项目地点位于武汉汉南通航产业园，该项目主要服务于高性能复合材料飞行汽车、无人机、飞行模拟器及其部件的研发、生产和制造。项目主要内容包括：①工艺优化设计；②非标成型设备，包括辅助设备、固化成型设备、机械手装配和成型设备，等；③智能物流系统，包括立体库、AGV、脉动输送线，等；④工装模具；⑤生产制造执行系统（MES）；⑥其他：主要包括视频监控系统、车间大屏、设备土建施工，等。
 

　　该项目充分整合利用复材行业资源和公司作为设备集成商的优势资源，通过自行研发的测头技术和利用传统视觉识别技术及其他定位识别技术，探索机械手打胶、机械手切割、自动化物流与部分人工协作的模式，设计研发国内首条自动化复合材料无人机生产线，基本实现复合材料产品数智化生产，打破传统复合材料制造模式，填补国内复合材料复杂结构件全手工生产制造的空白。

 

　　项目三：天目山实验室IDM材料智能制备及表征示范系统
 

 

　　本项目为天目山实验室（航空浙江省实验室）打造国内首条“7×24h无人值守”的新材料智能制备与表征示范平台。项目位于杭州市余杭区北航中法航空学院内，旨在建设涵盖短切/连续纤维复合材料、高熵合金智能制备单元及力学/电磁表征单元，并通过智能物流和中央管控平台实现全流程集成运行的示范线。
 

　　项目核心突破在于自主研发了国内领先的自适应三维自动撕膜机，并创新性地应用AI大模型进行自主工艺决策与调度，结合三维数字孪生技术实现可视化管控。该示范线成功构建了“智能设计-无人制备-自动表征”的闭环流程，填补了国内该领域的空白，为航空新材料的研发提供了革命性的高效实验平台，并有力促进了与北航的产学研协同创新。